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Hausbesuch bei Focus Bikes
Die Geschichte von Focus Bikes ist eng mit einem Namen verknüpft: Mike Kluge. Der dreifache Cyclocross-Weltmeister gründete die Marke 1993 mit dem Anspruch, Rennsport-Technologie für Endverbraucher zugänglich zu machen. Was als spezialisierte Schmiede für Querfeldein- und Mountainbikes begann, entwickelte sich über die Jahre zu einer festen Größe im deutschen Bikemarkt.
Nach der Integration in die Derby Cycle Holding folgte 2012 der wohl wichtigste strategische Schritt: die Übernahme durch die niederländische Pon Holdings. Heute agiert Focus Bikes in einem Netzwerk neben Marken wie Santa Cruz, Cervélo oder Cannondale. Diese Einbindung gibt den Stuttgartern die finanzielle Rückendeckung für eine überraschend hohe Entwicklungstiefe, die man der Marke Focus als Außenstehender zuerst gar nicht zutraut. Während in Stuttgart das Design, das Engineering und das Produktmanagement die Richtung vorgeben, sorgt das Werk in Niedersachsen für die industrielle Umsetzung. Für diesen Hausbesuch haben wir zuerst die „Homebase“ in Stuttgart besucht, uns hier durch Prototypen-Kisten gewühlt und mit dem Entwicklerteam gesprochen, um anschließend rund 600 Kilometer nach Norden zu reisen, um zu sehen, wie aus einer schwäbischen Idee ein fertiges Bike wird.
Video: Hausbesuch bei Focus Bikes
Homebase Stuttgart: Die Ideenschmiede am Fuße der Trails
Rund 50 Menschen teilen sich das modern wirkende Bürogebäude, das auf den ersten Blick eher wie eine Mischung aus modernem Loft mit Start-up-Charakter und gemütlicher WG wirkt, statt wie eine Bike-Brand-Firmenzentrale.
Doch der „Locker Room“ im ersten Obergeschoss, mit Duschen und Spinden, verrät schnell: Hier arbeiten Überzeugungstäter. Die Tatsache, dass die lokalen Stuttgarter Trails direkt vor der Haustür liegen, macht es umso einfacher, eine Runde Zweiradsport in den Arbeitsalltag zu integrieren. Auch das alltägliche „Jour fixe“ erinnert hier an den Sport, um den sich alles dreht. Denn wer an einem Meeting teilnimmt, tut das nicht in „Raum 101“, sondern in „Klabuster“, „Saubuckel“ oder „Solitude“. Hierbei handelt es sich um lokale Trails, die inklusive geplottetem Streckenprofil samt Gefälleangabe auf der Tür abgebildet sind.
Die äußerst geräumige Gemeinschaftsküche lädt geradezu dazu ein, bei frisch gezapftem Espresso – natürlich aus der Siebträgermaschine – über Geometrien oder die neuesten Trends der Bikeindustrie zu philosophieren. Was wir beim ersten „Schwätzle“ mit Produktmanager Tim Knorr sofort spüren, ist: Die Stimmung im Stuttgarter Hauptsitz ist absolut entspannt und dabei doch super professionell.
Prototypen-Werkstatt & German Engineering statt Katalog-Ware
Auch im ersten Gespräch mit dem Team um Tim Knorr, Mario Pöss (Engineering) und Bianka Haltenort (Design) wird schnell klar, dass Focus den Begriff „German Engineering“ ernst nimmt. Dennoch bin ich ein wenig überrascht, als wir die Werkstatt betreten. Denn wer glaubt, hier würden Open-Mold-Rahmen einfach per Katalog in Fernost bestellt, der irrt gewaltig. In der Prototypen-Werkstatt finden sich diverse „Test-Mules“ – eher grob zusammengeschweißte Aluminium-Rahmen, mit deren Hilfe neue Kinematiken und Geometrien erprobt werden, sowie Testbikes und Komponenten aller Art.
Die Werkstatt wirkt wie das mechanische Herz des Standorts. Hier lagern Kisten voller gefräster Ausfallenden, Steuersatzschalen, Umlenkwippen oder verschraubbarer Brücken, die zwischen den Sitzstreben verbaut werden können, um unterschiedliche Steifigkeitswerte am Hinterbau zu erproben.
Produktmanager Tim berichtet derweil über die intensive Testarbeit, die hier geleistet wird, bevor man ein neues Bike finalisiert und schlussendlich teure Carbonformen oder Schweißlehren in Auftrag gibt. Im Rahmen von regelmäßigen Trendanalysen entstehen auch kuriose Testaufbauten, wie ein 32-Zoll-Mullet-E-MTB. Kein Serienprojekt, sondern ein Experiment, um sich ein Bild davon zu machen, ob dieser Trend auch für Focus in Zukunft eine relevante Rolle spielen könnte. Es ist verblüffend und erfreulich zu sehen, welche grundsätzliche Tiefe hier im Testing und Engineering an den Tag gelegt wird. Die Prototypen-Werkstatt lässt das Schrauberherz sofort höher schlagen.
Neben all der Tüftelei ist das aktuelle Entwicklungsprojekt jedoch schon greifbar, oder besser gesagt fahrbar. Focus arbeitet an der Symbiose aus neuem Full-Power-Antrieb, hoher Reichweite und einem niedrigen Systemgewicht. Das Entwicklerteam bringt die aktuelle Vision auf den Punkt: Ein Performance-E‑MTB mit 160 mm/150 mm Federweg, großem Akku und Carbon-Rahmen, das die 20-Kilogramm-Marke unterbieten soll. Die ersten Prototypen sind bereits seit einer Weile auf den Trails unterwegs, veröffentlicht wird das neue Bike wohl im Frühjahr 2027.
Nachhaltigkeit und das Projekt „NEXT“
Bei unserem Besuch durften wir nicht nur nerdige Prototypen begutachten. Der Einblick in die Entwicklungsabläufe beinhaltete ebenfalls ein Gespräch mit Patrick Laprell (Brand Director) und Paul Sadowski (Senior Sustainability Manager), die sich beide intensiv mit dem Thema Nachhaltigkeitsstrategie auseinandersetzen. Was in der Produktentwicklung bei Focus einen kritischen und zugleich spannenden Punkt darstellt. Der damit verbundene Begriff „NEXT“ steht dabei nicht für ein neues Produkt, sondern für einen Prozess, der alle Ebenen der Marke durchdringen soll. Es geht laut Patrick und Paul nicht um grünes Marketing, es geht um die ganzheitliche Betrachtung der Produktion und des gesamten Lebenszyklus eines E‑MTBs. Das bis dato ehrgeizigste Projekt unter dem NEXT-Banner war ein Rahmen aus carbonverstärktem Thermoplast, der in Zusammenarbeit mit der belgischen Firma Rein4ced in Belgien gefertigt werden sollte.
Denn bekanntermaßen ist herkömmliches Carbon technologisch gesehen eine Sackgasse. Einmal in Epoxidharz gebacken, lässt es sich kaum sinnvoll recyceln. Im Rahmen des NEXT-Projekts verfolgte Focus einen neuen Ansatz. Statt auf Duroplaste setzen die Stuttgarter dabei auf thermoplastische Polymere. Dieser „Mono-Composite“ kann am Ende seines Lebenszyklus (oder schon als Verschnitt in der Produktion) einfach eingeschmolzen und die Fasern sowie das Polymer zurückgewonnen werden. Um diesen Kreislauf zu schließen, kooperierte Focus im sogenannten „Espresso-Forschungsprojekt“ mit dem Fraunhofer-Institut und der Firma Rein4ced, um das globale Müllproblem von klassischem Carbon zu adressieren. Umso ernüchternder war die Nachricht von der Insolvenz des Partners im Dezember 2025. Ein herber Rückschlag für das gesamte Team und auch das Todesurteil für den Serienstart 2026. Hier geht’s zum Artikel: Focus JAM² NEXT E-Bike: Carbonrahmen – neu und nachhaltig gedacht.
Dennoch soll der Spirit von „NEXT“ erhalten bleiben. Die Erkenntnisse über kreislauffähige Materialien und kürzere Lieferketten fließen laut Patrick und Paul direkt in kommende Projekte ein. Focus sieht sich hier in der Verantwortung, die Fertigungsbedingungen und die Handhabung nach Ende des Lebenszyklus eines E-MTBs nicht nur einer Gewinnmarge unterzuordnen.
Pizza-Rides vs. industrielle Präzision
Bevor wir Richtung Norden aufbrechen, um uns das Produktwerk anzuschauen, haben wir die Chance, beim „Pizza Ride“ teilzunehmen. Einmal im Monat geht das gesamte Team geschlossen auf die Strecke, egal, ob Trail oder Asphalt. So wird Unternehmenskultur bei den Stuttgartern gepflegt. Fast alle machen mit, es wird gemeinsam gefahren und danach in der Küche Pizza verschlungen. Laut dem Geschäftsführer Moritz Failenschmid ist das die Basis für den richtigen Teamspirit, besonders in einer aktuell herausfordernden Phase, in der sich die Bikeindustrie befindet.
Szenenwechsel: 600 Kilometer nördlich, hier in der Gemeinde Emstek (Niedersachsen), steht eines der modernsten Fahrradwerke Europas. Hier werden die Ressourcen von Focus Bikes mit Schwestermarken von Pon. Bike gebündelt, mit dem Ziel, hohe Qualität bei bestmöglicher Verfügbarkeit zu sichern. Vor Ort werden die Bikes auf dem Prüfstand getestet, lackiert, montiert und dann in alle Welt versendet. So wird aus der Stuttgarter Theorie fahrbare Praxis. Auf dem 50.000 Quadratmeter großen Areal befinden sich 28.000 Quadratmeter reine Gebäudefläche, welche drei große Endmontagelinien, unzählige Büros und Lagerhallen beherbergen. Rund fünfunddreißig Focus-Teammitglieder sitzen direkt in der Fabrik, um die Schnittstelle zwischen Engineering und Serie zu bilden. Man begleitet dort den finalen Entstehungsprozess, um sicherzustellen, dass die Ideen aus dem Kessel wie geplant umgesetzt werden.
Hier in Emstek schließt sich der Kreis, denn hier landen alle Halbteile für die Montage eines Serienbikes. Nach Anlieferung durchlaufen die Rahmen zuerst eine automatisierte Lackierstraße. Während die Grundierung maschinell erfolgt, ist das Finish oft noch Handarbeit. Denn Modelle mit zweifarbigen Verläufen werden alle noch von Hand lackiert, was jedes dieser Bikes unweigerlich zum Unikat macht.
Auf einer modernen Montagelinie – mit einer Länge von gut 50 Metern – werden die lackierten Rahmen bestückt. Hier vereinen sich Hauptrahmen mit Motor. Ebenso werden Gabel, Bremsen und Schaltgruppe von den Werkerinnen und Werkern verbaut. Die Prozesse sind definiert, der Ablauf wirkt sehr strukturiert und erinnert ein wenig an eine Fertigungsstraße in der Automobilindustrie.
Zwischendrin checken Mitarbeiter aus dem Produktmanagement und der Qualitätssicherung die finalen Bikes, um etwaiges Verbesserungspotenzial in der Teileauswahl oder an Prozessschritten zu evaluieren.
Auf diversen Prüfständen werden finale Dauerbelastungstests durchgeführt, welche laut einem lokalen Focus-Qualitätsmitarbeiter über die Normvorgaben hinausgehen und somit noch einmal das Testing in Stuttgart untermauern sollen.
An dieser Stelle endet der Hausbesuch bei Focus, der ein Unternehmen zeigt, das den Spagat zwischen leidenschaftlichem „Protoshop-Start-Up-Vibe“ in Stuttgart und industrieller Präzision in Niedersachsen meistert. Was uns besonders begeistert: Es wird mit Leidenschaft und Tiefe entwickelt, wie man sie in Deutschland wohl nur selten findet und die man hinter einer Marke dieser Größenordnung zunächst kaum vermuten würde. Das NEXT-Projekt macht es vor, sendet eine klare Nachricht an die Industrie und lässt dabei auf neue, innovative und nachhaltigere Ansätze hoffen. Wir sind gespannt, was die Zukunft für Focus Bikes bringt, und freuen uns auf die Veröffentlichung des aktuell im Testeinsatz befindlichen E-MTB-Prototyps.
Was sagt ihr zum Blick hinter die Kulissen bei Focus Bikes?
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26 Kommentare
» Alle 26 Kommentare im Forum lesen →Für die, die das Zeug nicht kennen, das MoS2 Fett ist dunkelgrau-schwarz und ist für langsam drehende bis statisch belastete Lager mit sehr hohen Lasten gedacht. Wird üblicherweise in den Gelenken der Antriebswellen am KFZ verwendet, dort übertragen Kugeln die ganze Kraft vom Antrieb ein Autoleben lang üblicherweise und ohne großartig zu verschleißen. In der Fahrradbubble findet man das in Kettenöl und Kettenwachs, deshalb ist das Silca Wachs auch so grau-schwarz, wie es eben ist. Würde sich auch wunderbar in Steuersätzen machen, nur dadurch wird das Problem mit den gottlos schlechten Dichtungen nicht gelöst
Bei Acros gibt es verschiedene Qualitäten bei den Lagern, bedeutet also Acros=/=Acros und wie sollte es auch sein, OEM werden meist die günstigen bis Mittelklasse Lager verwendet, die guten Acros Lager findet man eigentlich nur im Aftermarket
Ich hatte mit noch keinem Acros Steuersatz Probleme, auch nicht mit ICR...... Komisch 🤷♂️
Ob jetzt Focus oder Acros schuld sind ist ja am Ende auch egal. Ist für mich dennoch die denkbar schlechteste Variante für den Kunde. Bei ICR bleibt außer Acros sowieso nicht viel Auswahl.
Ich habe nur immer das Gefühl, ICR wollen nur Produktmanager
Schönes Video, gute Idee. Leider "denglischt" es in Teilen derart, dass es mir in den Ohren wehtut, schade.
Wichtig vor allem: die beiden Nachhaltigkeitsmanager🤦♂️
Alleine rund 5 Minuten dazu und dann anschließend in der Montage: zack - zack -zack
Mich hätte das mehr interessiert als der lange Mittelblock
Greets
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