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Artikel zu dieser Bildergalerie: Hausbesuch bei Nicolai: Von der Schweißraupe zum Schmetterling
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So war es bis 2018 – pittoresk, schön, niedlich - aber schlichtweg zu klein. Das Foto entstand 2015 auf der Hausmesse zum 20-jährigen Jubiläum.
So ist es heute - rund 10 km weiter sitzt Nicolai heute. Immer noch in ruhiger Gegend, aber mit weitaus mehr Platz für Belegschaft, Maschinen und Lager.
Fast 500 Solarplatten liegen auf dem Firmengelände und sorgen für viel Strom, besonders im Sommer – und der wird auch benötigt.
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Das Herz der Produktion, das ihr euch mit geschäftigen, lauten Maschinengeräuschen vorstellen müsst. Hier stehen rund ein Dutzend große Fräsen in verschiedenen Ausführungen - es wird gefräst, gebohrt, gerichtet und erhitzt.
Los geht es genau auf der anderen Seite – hier liegt Aluminium auf Lager. Viel Aluminium!
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Neben den reinen Alublöcken und -zylindern finden auch solche Strangpressprofile ihren Weg ins Lager - Aus diesem riesigen Klotz, den Vincent Stoyhe hier präsentiert, werden eine ganze Reihe Motorenhalter.
Vorher – nachher: Aus schwerem Alu wird ein elegantes Bauteil.
Moritz ist als einer von sieben Mitarbeitern für die Konzeption, Entwicklung und Produktion der CNC-Frästeile verantwortlich.
Die Saturn 11-Umlenkwippe steht hier nur als Deko-Objekt …
… ebenso wie dieser Rahmen an der Wand.
Am Rechner werden verschiedene Operationen festgelegt, wie das Material entfernt, mit welchen Setups und aus welchen Richtungen es bearbeitet wird - Dabei kommen normale Bohrer oder spezielle Fräser etwa für Taschen zum Einsatz.
Später entsteht ein NC-Code, der auf die Maschine gebracht wird und der Maschine mitteilt, wo sie mit welcher Geschwindigkeit und welchem Werkzeug entlang fahren soll.
Mehrere dieser Maschinen sind ausschließlich für die Produktion der Frästeile verantwortlich.
Moritz stellt das Programm ein …
… und schon geht es los.
Auf festgelegten Pfaden zieht der Bohrer seine Bahnen.
Gerade noch am Rechner, jetzt schon fertig gefräst – der Stoßdämpferhalter für das Nucleon.
So präsentiert sich das fertige Frästeil.
Das Schöne an Aluminium: Es kann immer wieder verwendet werden.
Alle Metallspäne werden gesammelt und wieder in den Recycling-Kreislauf übergeben.
Im Lager finden sich jede Menge Frästeile, die auf Vorrat produziert wurden.
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Vincent präsentiert das neue Rohrprofil mit stattlich langem Namen – wie genau es heißt, erfahrt ihr oben im Video …
Gut zu erkennen: Das ist kein normales Rundrohr - Die neue Form kam beim neuen Nucleon 16 erstmals zum Einsatz.
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Wo wir schon mal im Lager sind: Noch ein bisschen Zubehör gefällig?
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Ganz zunächst wird der Rahmen grob geheftet – also miteinander verbunden.
Das ist der Job von Daniel – der hier unweit von den Fräsmaschinen alle Rahmen entsprechend für die Schweißvorgänge vorbehandelt.
Die heiligen Hallen! Hier wird geschweißt. Hier zu sehen sind Sascha …
… Torsten …
… und Marcel. Wie man gut sieht, wurden im Zeitraum unseres Besuches ausnahmsweise Lastenrad-Rahmen produziert.
Die Besonderheit der Nicolai-Schweißnähte liegt in der breitgeschuppten, langsam produzierten Ausführung.
Hinter diesem Schweißhelm verbirgt sich Sascha – ein absolutes Urgestein der Firma.
Er arbeitet seit Firmenbeginn vor fast drei Jahrzehnten für Nicolai – und zieht hier wahrscheinlich die perfektesten Schweißnähte.
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Direkt im gleichen Raum kommen die fertigen Bauteile in die Warteposition
Nebenan werden die Teile dann von Marcel zusammengefügt.
Dass die Mitarbeiter hier übrigens nicht nur selber liebend gerne auf Abfahrts-Rennstrecken unterwegs sind …
… oder auch selber Trails buddeln, sieht man an Kleinigkeiten wie diesen Stickern oder selbstgeschweißten Hacken.
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Jeder Hinterbau verfügt über seine eigene Schweißlehre.
Made in Germany – das wird auf fast jedem Rahmen auf der Kettenstrebe verewigt.
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Fertige Hinterbauten – ready for Richten.
Blicken wir noch einmal hier um die Ecke – denn dort wird gerichtet.
Mitarbeiter Felix hat den Rahmen bereits aufgespannt.
Für jeden Rahmen gibt es den passenden Einsatz.
Das Tretlager stellt den Nullpunkt dar – hieran wird der Rahmen ausgerichtet.
Dann wird genau geschaut, ob der Rahmen korrekt passt.
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Weiter geht es – in zwei Fräsen werden Passungen für Sitzrohr, Steuerrohr und mehr gefräst. - Hier spannt Felix den Rahmen ein.
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Zunächst wird auch hier das entsprechende Programm eingestellt …
… dann abgetastet und gemessen, dass der Rahmen korrekt eingespannt ist …
… und schon geht es los.
Mit viel Einsatz von Kühlflüssigkeit geht es zur Sache.
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Zum Abschluss erhalten die Rahmen eine Wärmebehandlung - dies geschieht in diesem Ofen.
In einem Nebenraum befindet sich die Pulvererkammer - hier erhalten die Rahmen, wenn sie nicht in Raw oder eloxiert ausgeliefert werden, ihre farbige Pulverbeschichtung.
Über den Haken an der Decke wird der Rahmen elektrostatisch aufgeladen.
Sobald der pulvrige Sprühneben den Rahmen berührt …
… bleiben die Partikel haften und werden im Anschluss durch eine Wärmebehandlung fixiert.
Chris ist einer der Experten bei Nicolai, wenn es um das Pulvern geht.
Ob Gelbgrün …
… oder Sonderfarben mit Metallic-Flakes – hier ist fast alles möglich.
Auch bei Nicolai spielen 3D-Drucker eine wichtige Rolle.
Hier werden einerseits Prototypen gedruckt …
… und andererseits Serienteile wie Kettenstrebenschoner produziert.
Ein kurzer Blick nebenan zeigt in bordeaux-candyrot, woran die Schweißer gerade gearbeitet haben - erkennt ihr die Wanne unter der Farbe wieder?
Praktisch für die Montage: jedes Kästchen ist mit einem Foto versehen, das genau zeigt, wo das entsprechende Produkt montiert werden muss - das spart Zeit beim Anlernen.
Hinter dieser fetten Wand befindet sich der Schweißroboter von Nicolai.
Mit diesem Robotor wird momentan viel experimentiert, ausprobiert und für die Zukunft entwickelt.
Direkt daneben befindet sich eine 5 Achs-Fräse, an die später mal ein Bestückungsroboter angeschlossen werden kann.
Hier findet die Endmontage statt – Rahmen werden miteinander verbunden und Kompletträder werden aufgebaut.
Hinter diesen Scheiben werden die Komplettbikes aufgebaut.
Mitarbeiter Jens wird auch als „Vater des Argon GX“ bezeichnet – und kümmert sich hier gerade – natürlich – um ein Argon GX Gravel-Bike.
Ein wichtiger Schritt findet bei den „Raw“-Rahmen statt.
Damit ein Rahmen so schön glänzt, dass Vincent wie hier so überglücklich lächelt, ist Arbeit nötig!
Mit Scotchbrite-Wolle werden die Rohre nämlich in Feinarbeit blankgewienert - das macht in diesem Fall Mitarbeiter Georgios.
Ein ziemlich verrücktes Rad – dieses Bike stammt aus 1999 und kommt frisch aus dem Service.
Vor Ort erfuhren außerdem spannende Geschichten von einem weiteren Urgestein - Volker ist bei Nicolai im After Sales Service und bei Nicolai das wandelnde Lexikon.
Na, wer errät das Modell von damals?
Von damals in die Gegenwart: Das Nucleon 16 Supre ist das aktuelle Top-Modell der Niedersachsen.
Der Showroom ist kompakt, aber supergemütlich.
Außerdem sind hier Schätzchen wie das brandneue Saturn 11 SL Limited ausgestellt …
… oder das Saturn 14 in auffälliger Factory Raw-Grün-Kombination.
Wer sich für einen SQlab-Sattel entscheidet, kann hier direkt seine passende Breite bestimmen.
Für Fanboys und -girls …
… ist natürlich auch für Swag gesorgt.
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Ehrenwort – dieses Bike haben wir nicht einfach so dahingestellt - Tatsächlich wurde dies am gleichen Tag von einem glücklichen Kunden abgeholt
Max von Nicolai erklärt Kunde Peter sein neues Rad
Im Anschluss geht es auf die gleiche Führung, die wir gerade erhalten haben.
Das war es vom Nicolai-Hausbesuch – bis zum nächsten Mal!