Zu Besuch bei Nicolai: So entsteht ein G1-EBOXX

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Das fertige Bauteil nach der Programmierung der Fräsbahnen im CAM System. Im Anschluss wird das Programm auf die Fräse geladen und das Bauteil wird produziert

Ein Blick in das Materiallager. Hier lagern die verschiedenen Rohmaterialien für die Bauteilproduktion. Durch lange Lieferzeiten der Spezialprofile ist die Lagerverwaltung und Rohmaterialvorhaltung ein wichtiger Baustein in der Produktionsplanung.

Der Querschnitt des EBOXX Unterrohrs, es handelt sich um ein 7000er Aluminium Mehrkammerprofil. Die große Kammer des Profils wird befräst und nimmt den Bosch PowerTube Akku auf, die Kabel des Bikes werden durch die kleinen Hohlkammern geführt.

Ein Blick in die Maschinenhalle mit BROTHER Fräszentren. Horst Böttcher bestückt eine CNC Maschine mit Rohteilen. Durch das neu geschaffene Werk am Standort Mehle kann eine Aushilfe parallel mehrere Maschinen bestücken und überwachen.

Ein HAAS Fräszentrum wartet auf die nächste Produktionscharge. Nicht für jeden Produktionsschritt ist der Einsatz eines 5 Achs-Fräszentrum sinnvoll. Oft ist es wirtschaftlicher Bauteile auch an günstigeren 3- oder 4- Achs Maschinen zu produzieren.

Da viele verschiedenen Bauteile auf den Maschinen produziert werden, die Werkzeugrevolver der Maschinen aber nur eine begrenzte Kapazität aufweisen, Lagern die übrigen Werkzeuge außerhalb der Maschinen.

Der Maschinenpark von Nicolai nimmt einige Quadratmeter ein.

Nicolai Homestory Umlenkhebelbock - ULH Bock Fräsvorrichtung IMG 6052 01

Nicolai Homestory Umlenkhebelbock - ULH Bock Fräsvorrichtung IMG 6004 01

Nicolai bezeichnet dieses Frästeil als „Huf und Schwinge“.

08 Motoraufnahme Nicolai Homestory Motorhalter - MH Fräsen IMG 6146 01

Das Bauteil in Aufspannung 2 und Aufspannung 3. Die Bauteile sind auf einer schwenkbaren Brücke montiert, welche die vierte Achse der Maschine bildet.

In der 4ten Aufspannung wird das Bauteil fertiggestellt. Der Kühlschmirstoff sorgt für die Kühlung der Werkzeuge und schwemmt die Späne aus der Kontaktzone.

Das fertige Bauteil. Nach dem händischen entgraten , der Maßüberprüfung und Reinigung wird das Bauteil eingelagert. Übrigens: Sämtliche Frässpäne werden zu neuem Aluminium eingeschmolzen.

Alles beginnt mit einer Zeichnung aus dem CAD System und einer gelaserten Schablone , die die Geometrie auf die Rahmenlehre überträgt. Es bedarf viel Erfahrung um den Schweißverzug des Rahmens im vorhinein abzuschätzen und die Lehre entsprechend einz

Die Rahmenlehre mit eingebautem Steuerrohr, Sitzrohr, Oberrohr und Motorhalter.

Das eingespannte Steuerrohr in der Rahmenlehre. Hier darf kein Fehler gemacht werden. Jedes Maß muss stimmen.

Schweißer Sascha Kanne zieht bei einem G1-EBOXX Rahmen die Schweißnaht am Sitzrohr. Die Nähte an den Rahmen werden nach dem Heften außerhalb der Lehre geschweißt. Nur so kann sich der Rahmen durch die Wärme frei ausdehnen .

Ein G1-EBOXX Hauptrahmen auf dem Tisch von Schweißer Sascha. Um an der Motoraufnahme den Schweißverzug durch die Wärmeeinbringung zu minimieren, wird ein Stahl-Motor-Dummy eingeschraubt.

Hier im Bild erkennbar die seitlich angeschweißten Sitzrohr-Gussets. Nach dem Schweißprozess werden die Rahmen final gerichtet und danach im Ofen warm ausgelagert. Nach dem Auslagern erreicht der Rahmen seine endgültige Festigkeit.

Ein G1-EBOXX Hauptrahmen wird von Daniel Jahn gewaschen. Hier ist Handarbeit gefragt. Nur so kann sichergestellt werden, dass die Rahmen fett- und staubfrei sind.

Ein G1-EBOXX Rahmen hängt zum trocknen vor der Pulverbeschichtung. Um Farbabweichungen auszuschließen werden die Rahmen immer im Set beschichtet.

Ein G1-EBOXX Hauptrahmen vor der Beschichtung. Der Rahmen hängt an einer Elektrode und wird dann trocken mit positiv geladenen Farbpartikeln besprüht.

Der Rahmen ist fertig „gepulvert“. Anschließend wird der Rahmen im Pulverofen ausgehärtet.

Auch die Druckstreben werden beschichtet. Auf dem Bild ist die Pulverpistole zu erkennen, die das schwarze Pulver über das Bauteil verteilt.

Die Anbauteile sind für die Montage Vorbereitet. Der Rahmen besteht aus mehr als 40 verschiedenen Anbauteilen welche im Vorfeld der Montage gewissenhaft durch Michael Petzold kommissioniert werden.

Im Modelljahr 2020 ist die Standardfarbe für das G1-EBOXX ein schwarzer Hauptrahmen mit blauen Anbauteilen. Auf Wunsch ist das Bike auch in anderen Farben erhältlich.

Der Dämpfer wird montiert. Während des Bestellprozesses wird die korrekte Federhärte auf das Gewicht des Kunden abgestimmt, damit das Fahrwerk optimal funktioniert.